自动齿轮泵机组板式冷凝器尽管可以采用先胀后焊工序，但国内外制造使用情况表明采用先焊后胀工序更具有优势。齿轮泵机组供应商从很多实践经验看，板式冷凝器在设计和制造时，应优先考虑先焊后账工序，对于管子材料可焊性较差的情况，可以将管口留出10~15mm不胀的区域。板式冷凝器若需焊后热处理时，如胀接采用机械胀，则在热处理前先胀一次，热处理之后再轻胀一次；如采用柔性胀接，则可在热处理之后胀一次即可。另外，板式冷凝器贴胀的根部与上端焊缝之间存在的间隙在焊接受热时，空气受热膨胀从焊接熔池中逸出产生气孔从而影响焊接质量。而且先胀时也需要固定管口，胀后再换管子更不方便。所以板式冷凝器一般采用先焊后胀的方法。

自动齿轮泵机组影响液压泵的使用寿命因素很多，除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元(如联轴器、滤油器等)的选用、试车运行过程中的操作等也有关。本文对此提出自己的认识。齿轮泵机组供应商1、相关元件的分析1.1联轴器1)联轴器的选用液压泵传动轴不能承受径向力和轴向力，因此不允许在轴端直接安装带轮、齿轮、链轮，通常用联轴器联接驱动轴和泵传动轴。如因制造原因，泵与联轴器同轴度超标，装配时又存在偏差，则随着泵的转速提高离心力加大联轴器变形，变形大又使离心力加大，造成恶性循环，其结果产生振动噪声，从而影响泵的使用寿命。此外，还有如联轴器柱销松动未及时紧固、橡胶圈磨损未及时更换等影响因素。2)联轴器的装配要求刚性联轴器两轴的同轴度误差≤0.05mm; 弹性联轴器两轴的同轴度误差≤0.1mm；两轴的角度误差＜1°；驱动轴与泵端应保持5～10mm距离。

南通自动齿轮泵机组板式冷凝器按照结构的不同可以分为可拆卸、全焊式和半焊式三种类型。虽然具体的结构形式多样，齿轮泵机组但工作原理大致相同。板式冷凝器通过外力将传热板片夹紧，并组装在一起。传热板之间用特殊的密封垫片和焊接方式隔开而构成狭窄的通道。各传热板之间形成平行的通道。流体由接管出入，通过板式冷凝器传热板上的角孔在传热板与传热板间表面流动，每一块传热板都是一个换热面。流体流经传热板表面时，在板式冷凝器板面波纹的作用下形成强烈的端流，冷、热流体间隔地在板的两侧通道中逆向流动，进行换热。

板式热交换器板片为传热元件，垫片为密封元件，垫片粘贴在板片的垫片槽内。粘贴好垫片的板片按一定的顺序(根据组装图样)置于固定压紧板和活动压紧板之间，自动齿轮泵机组用压紧螺杆将固定压紧板、板片、活动压紧板夹紧。压紧板、导杆、压紧装置、前支柱统称为板式热交换器的框架。按一定规律排列的所有板片，称为板東。当压紧后，板式热交换器相邻板片的触点互相接触，使板式热交换器板片间保持一定的间隙，形成流体的通道。换热介质从固定压紧板、活动压紧板上的接管中出入，并相间地进入板式热交换器板片之间的流体通齿轮泵机组供应商道进行换热。