补偿器(1) 一般情况板式换热器可不解体清洗，用水以与介质流动反方向冲洗，可冲出杂物，但压力不得高于工作压力，补偿器供应商也可用对不锈钢无腐蚀性的化学清洗剂清洗。(2)如长时间使用，板式换热器板片会有一定的沉积物结垢而影响换热效果，因此须定期拆洗。拆洗时将板式换热器解体，用棕刷洗刷板片表面污垢，也可用无腐蚀性的化学清洗剂洗刷。注意不得用金属刷洗刷，以免损伤板片，影响防腐能力。(3)拆装方法：①普通式换热器：松开压紧螺栓，按顺序解体清洗后，严格按图纸流程顺序用工艺螺栓（即等于定位螺栓和压紧螺栓1.5倍长的螺栓，长出部分均为螺纹，直径与定位螺栓和压紧螺栓相同，由用户自行加工）组装压紧，再换上定位螺栓均匀压紧到不泄漏。②悬挂式换热器：松开板式换热器螺栓后，将活动压紧板向支架一端移去，然后将每块板片移开，分别洗刷后照原样装回压紧至不泄漏。(4)板式换热器使用一定时间后，如有松动泄露，可再均匀压紧螺栓至不泄漏，但如果密封垫老化，则必须对密封垫进行更换。(5)板式换热器更换密封垫的方法：拉下旧垫片，用汽油浸泡密封槽内剩余胶水，清洗干净，干燥后再在槽内和密封垫背面薄薄涂上一层801强力胶，将密封垫嵌入槽内，四周均匀压紧，72 h后方可组装使用。

补偿器1.液压泵是将电机的机械能转换为液压能的转换装置，输出流量和压力，希望容积效率高；液压马达是将液体的压力能转为机械能的装置，输出转矩和转速，希望机械效率高。因此说，液压泵是能源装置，自动补偿器供应商而液压马达是执行元件。2.液压马达输出轴的转向必须能正转和反转，因此其结构呈对称性；而有的液压泵（如齿轮泵、叶片泵等）转向有明确的规定，只能单向转动，不能随意改变旋转方向。3.液压马达除了进、出油口外，还有单独的泄漏油口；液压泵一般只有进、出油口（轴向柱塞泵除外），其内泄漏油液与进油口相通。4.液压马达的容积效率比液压泵低；通常液压泵的工作转速都比较高，而液压马达输出转速较低。另外，齿轮泵的吸油口大，排油口小，而齿轮液压马达的吸、排油口大小相同；齿轮马达的齿数比齿轮泵的齿数多；叶片泵的叶片须斜置安装，而叶片马达的叶片径向安装；叶片马达的叶片是依靠根部的燕式弹簧，使其压紧在定子表面，而叶片泵的叶片是依靠根部的压力油和离心力作用压紧在定子表面上。

自动补偿器为了保证在连续使用期后期，板式换热器的供热品质仍能满足设计要求，除控制水指标（如悬浮物含量、补偿器供应商硬度、 值和氯根离子含量等）、加强运行 ｐＨ管理外，还应从改善板式换热器的板型结构入手。近几年，在等流通截面 ＢＲ 型的基础上研制开发了不等流通截面 ＢＢ 型板式换热器，比较表 １ 中ＢＢ ０．５ 型和 ＢＲ ０．５ 型的计算结果发现： ０．５ 型 ＢＢ的热工性能指标及供热品质均优于 ＢＲ ０．５ 型。但即使如此，在考虑一定的污垢厚度后 ＢＢ 型仍不能保证必要的供热品质。文献建议进一步缩小板式换热器的板间安装距离，依次来改善其供热品质，但这对制造工艺有较高的要求。本人认为：适当的加大现有板式换热器的板片高宽比，也可以在一定程度上改善板式换热器的供热品质，且对制造无较高的特殊工艺要求。取 ＢＢ ０．３ 型为例分析。设板片宽度、波纹形状不变，板间距也不变，仅改变板片的高度，使单片传热面积由 ０．３ ｍ２ 增至 ０．５ ｍ２，并称这种板片型号为ＢＢ ０．３—Ａ型。由于努塞尔方程中定性尺寸为板间距，所以 ＢＢ ０．３—Ａ 型和 ＢＢ ０．３ 型可采用同一努塞尔方程。当然，努塞尔方程中的实验系数会随板高度变化而改变。本文在污垢总厚度 δ取 ０、 ０．２ｍｍ，面积附加系数 ｃｆ 取 ０、０．１５ 的情况下，对 ＢＢ０．３—Ａ型进行了计算

自动补偿器板式换热器是一种高效、节能的换热设备,具有传热系数高、结构紧凑、耗材少、形式多样、便于维修等诸多优点,应用领域逐渐扩大,已广泛应用于机械、补偿器供应商电力、冶金、化工、轻纺、饮料、城镇供热等行业和领域,表现出很强的竞争力。板式换热器以金属板片(一般厚度为0 5～1 0mm)为换热元件,由不锈钢、工业纯钛或其他材料的薄板压制而成。通常用模具将板片压制成各种槽型或波纹形,既可以增大板片的刚度,以防止板片受压时变形,也增强了流体的湍流程度,增加了换热面积。每个板片的四角各开有一孔,板片四周以及孔的周围压有密封垫片槽,并根据需要在孔的周槽中放置有垫片,起到允许流体或阻止流体进入板面之间通道的作用。若将数个板片按照换热要求依次排列在支架上,并用固定压紧板和活动压紧板由压紧螺杆压紧,在相邻的板片间就形成了流体通道,借助板片四角的孔口与垫片。艾瑞德每种规格的板片，均具有至少两个板型，采用热混合技术，可以综合换热器的传热和压降，使其运行在佳工作点。内旁通，双流道技术和不等流通截面积装配为两侧介质流量相差较大的工况提供了完美的解决方案。ARD板式换热器有AB系列、AM系列、AL系列、AP系列、AS系列等几大系列百余种板型。各种型号都有深波纹、浅波纹、大角度、小角度等，完全确保满足不同用户的需要，特殊工况可按用户需要专门设计制造。